本文总结了冲压工厂生产冲压件的种种缺陷，分析了产生原因并提供了预防措施，希望能帮到大家。

1.毛刺：模具冲裁间隙过大，过小或不均匀均、凹、凸模刀口不够锋利、冲裁状态不佳都可能会产生毛刺。

2. 制件翘曲不平：
    a.在冲裁的过程中，制件的拉伸、弯曲力大、易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住以及保持锋利的刃口，
       都能收到良好的效果。
    b.制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决办法为增大压料力。
    c.在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。可通过均匀的涂油、
       设置排气孔消除翘曲现象。

3. 起皱：
    a.冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。
    b.冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。
    c.冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。
    d.模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
      解决起皱的方法为采用合理的压料装置及合理采用拉延筋。

4. 尺寸精度出现误差：
    a.模具制造中刃口的尺寸精度不达标，造成制件尺寸超差。
    b.在冲压生产中，制件发生回弹，造成下道工序定位面与制件不完全符合，冲压过程中发生变形，影响尺寸精度。
    c.制件定位不良，设计不合理，冲压中制件产生移动。还有制件设计有缺陷，造成定位不准，影响尺寸精度。
    d.多工序制件由于上道工序调整不当或者圆角磨损，造成变形时提及不均等，引起冲裁后尺寸变化。对于上述几点造成尺寸精度问题的原因，我们要采取必要的控制措施，如合理的冲压件形状及公差等级、提高模具制造精度、设计回弹补偿机制等方法。

5. 压伤：
    a.材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
    b.模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
    c.模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
    d.冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。

6. 刮伤：零件刮伤的主要原因是模具上有尖锐的伤疤或金属粉尘落入模具。预防措施是打磨模具上的痕迹并清理金属灰尘。

7. 底部裂纹：零件底部裂纹的主要原因是材料塑性差或模具压边圈压得太紧。预防措施是更换具有良好塑性的材料或松开压边器。 

8. 侧壁起皱：造成零件侧壁起皱的主要原因是上下模具安装时材料厚度不够（如果相对较小，厚度允许变薄）或偏心。导致一侧间隙较大，另一侧间隙较小。预防措施是立即更换材料并重新调整模具。