摘要

在冲压产线的关键环节，机械手负责将金属板从料垛抓到传送机上，为后续冲压准备材料。在高速运动中完成双料检测，保障了生产的顺利进行。汽车冲压产线的奇迹不仅仅是速度的奇迹，更是智能制造的奇迹。通过全自动化工艺，产线更换片料的智能化设计，以及数字化车间的引入，制造业正迎来一场全新的革命。

本月初，阿童木的工程师们深入济南多家机床厂，揭示了汽车冲压产线如何在短短一分钟内完成18片的冲压。这一令人瞠目结舌的速度，是全自动化工艺的杰出体现。背后隐藏着一系列高效、智能的工艺流程，为汽车零部件制造业注入了新的活力。

冲压车间工艺流程：

1.自动运输：

板材通过电动无轨重载运输车，自动驶向拆垛区。为了保持生产连贯，两辆运输车左右交替补充，确保生产不间断。这一自动运输系统有效提高了生产效率，降低了人为干预的可能性。

2.拆垛：

运输车到位后，进行拆垛操作，将一叠的片料拆分，为后续机械手抓取做准备。拆垛的高效进行是整个流程的第一步，直接影响到后续工序的顺利进行。

3.机械手上料 & 检测单双张：

在冲压产线的关键环节，机械手负责将金属板从料垛抓到传送机上，为后续冲压准备材料。这个过程中，必须进行双料检测，以排除潜在的双张问题，关系到材料的利用效率和模具的保护。

金属板料之间因静电产生负压，可能导致片料叠在一起。在冲压环节，如果多张片料进入，不仅会浪费材料，而且有可能严重损坏昂贵的汽车零部件模具，这对制造成本和产品质量都是极大的挑战。

考虑到机械手在搬运板材的一瞬间完成双料检测的需求，检测过程必须在极短的时间内完成，且不能影响机械手的运动轨迹。

阿童木MDSC-9000S采用了双通道单探头的金属双张检测技术，兼具高效性和精准度。其单探头可灵活安装在吸盘附近，在机械手抓取料物的同时，同时对材料进行检测，不影响机械手的运动轨迹。在高速运动中完成双料检测，保障了生产的顺利进行。

双通道设计让一台主机能够连接两个传感器，同时对两个部位进行叠料检测。这意味着在同一时间段内，系统可以同时检测两个不同位置的片料，进一步提高了检测的效率和准确性。

4.清洗：

清洗是为了除去板材表面的油污和污染物，保护材料不受损，维护冲压的质量。这一环节保证了生产零部件的表面质量，同时延长了模具的使用寿命。

5.再次检测单双张：

添加一道保险，通过双探头的双张检测器MDSC-1200C进行水平传输下的再次检测，确保在冲压前没有叠料。这一步骤在确保产品质量的同时，提高了生产线的可靠性。MDSC-1200C是一款专为大型全自动化产线设计的双张检测器，采用双探头技术。该产品不仅能够与生产MES系统通讯，而且可以在MES系统上完成信号的交互，实现了在产线更换材料后切换板材信号的便捷操作。

6.冲压：

采用一机双模、一机四模的高效生产方式，多个机械手同时完成板材放入模具中，一次冲压即可完成多个零部件的加工。这一步骤是整个过程的高效率体现，实现了从取料到冲压的全过程。

全自动化的产线更换：

产线更换片料时，关键在于以下几点：

自动端拾器更换：

随着新的板材大小和厚度的变化，机器人上料时自动更换不同的端拾器，适应板材的位置大小和抓力。这一智能的端拾器更换系统，保证了产线的灵活性和高效性。

传感器快换接口：

双张检测器的传感器与端拾器固定在一起，通过快速更换，实现自动接线，大幅度减少更换料物的时间。这种快换接口的使用，使得生产线更换变得更加迅速和便捷。

这种创新技术在汽车产线得到了广泛应用，让整个过程在3秒钟内完成，极大地提高了生产效率。这不仅是制造业与新一代信息技术相结合的产物，更是对工业互联网、人工智能和5G等技术的成功应用，为数字化车间的建设带来了新的可能性。

制造业数字化车间的革新：

这一创新带来的数字化车间，实现了设计、工艺、生产、制造的一体化协同。这场制造业的革命，正在为我们呈现一个崭新的未来。数字化车间的引入不仅提高了生产效率，还降低了成本，为制造业注入了新的动力。

总的来说，汽车冲压产线的奇迹不仅仅是速度的奇迹，更是智能制造的奇迹。通过全自动化工艺，产线更换片料的智能化设计，以及数字化车间的引入，制造业正迎来一场全新的革命。这场变革不仅提高了生产效率，降低了成本，还使得制造业更加灵活、智能、可持续。未来，数字化车间将成为制造业的主流趋势，为企业在激烈的市场竞争中取得优势提供了强大支持。

文章最后，附上阿童木金属双张检测器MDSC-9000S产品资料（pdf文件），欢迎了解。