一、项目背景
在汽车制造行业，零部件的冲压生产是至关重要的环节，其生产质量和效率直接影响到整车的性能和成本。 作为国内知名的汽车制造商，对汽车零部件的生产有着极高的标准和要求。本次应用场景为汽车零部件冲压产线，冲压材料为厚度 0.5mm、尺寸 50*1100mm 、200*1000mm等多种规格的钢板。在冲压过程中，若吸盘从料垛吸取钢板时出现双片或多片情况，会导致后续冲压模具损坏、产品尺寸精度偏差、生产效率下降等问题，严重影响产线的稳定运行。因此，精准检测单双片成为该冲压产线急需解决的关键问题。
二、解决方案
设备选型
针对 汽车零部件冲压产线的需求，采用阿童木金属双张检测器 MDSC-1200C 搭配圆形对射探头的检测方案。具体流程为：当吸盘从料垛吸取钢板后，携带钢板移动并经过对射传感器，对射传感器对钢板进行单双片检测。
阿童木金属双张检测器 MDSC-1200C 具有高精度、高可靠性的特点，能够准确检测出 0.2-4.5mm 厚度的钢板单双片情况。集成 485 通讯模块，支持通过按键面板或上位机进行配方设置与调用，100组配方储存功能，存储和管理多种材料参数，上位机可快速切换待检测金属，不用反复学习，提高工作效率。
设备安装
在汽车零部件冲压产线的吸盘取料工位后方，合理安装圆形对射探头，确保探头的发射端和接收端分别位于钢板移动路径的两侧，且与钢板表面垂直，以保证检测信号的准确性。阿童木金属双张检测器 MDSC-1200C 安装在靠近探头的控制柜内，便于接线和维护。
系统调试
在设备安装和参数设置完成后，进行系统调试。通过人工模拟吸盘吸取单片和双片钢板的情况，观察检测器的检测结果和产线控制系统的响应情况。经过多次调试，确保检测系统能够准确、及时地检测出单双片情况，并在检测到双片时，能够及时发出报警信号，同时控制吸盘停止送料，避免双片钢板进入冲压模具。
三、应用效果
检测精度高
阿童木双片检测传感器系统能够精准检测出 0.5mm 厚度的钢板单双片情况，检测准确率达到 99.9% 以上，有效避免了双片钢板进入冲压模具，降低了模具损坏的风险，提高了产品的尺寸精度和质量稳定性。
生产效率提升
由于能够及时检测出双片情况并停止送料，避免了因双片冲压导致的设备停机和产品报废，减少了生产过程中的停工时间和物料浪费。据统计，应用该检测系统后， 汽车零部件冲压产线的生产效率得到提升
降低生产成本
通过减少模具损坏、产品报废和停工时间，降低了设备维护成本、物料成本和人工成本。
系统稳定性强
阿童木金属双张检测器 MDSC-1200C 和圆形对射探头具有良好的抗干扰能力，能够在复杂的工业环境中稳定运行。在长期的生产过程中，系统未出现因检测设备故障导致的生产中断情况，保障了产线的连续稳定运行。
四、总结与展望
阿童木双片检测传感器在 汽车零部件冲压产线的应用取得了显著的效果，有效解决了双片检测问题，提高了生产质量和效率，降低了生产成本。未来，随着汽车制造行业对生产质量和效率要求的不断提高，阿童木将继续致力于研发更加先进的检测技术和设备，为客户提供更优质的解决方案。同时，加强与汽车制造商的合作，深入了解客户需求，不断优化产品性能，为汽车行业的发展做出更大的贡献。
