一、项目背景
某锂电池制造企业在生产过程中，使用厚度 0.01mm、尺寸 75×60mm 的铜铝料进行叠片操作，产线速度要求达到 40 片 / 分钟。由于叠片机内部空间狭小，传统双张检测设备难以安装，且铜铝料极薄，常规检测方法无法满足精度需求，导致双张漏检情况时有发生，严重影响锂电池的生产质量和生产效率。
二、面临的挑战
1.检测精度难题：0.01mm 的铜铝料厚度超薄，双张叠放时几乎无明显差异，传统检测设备难以精准识别，漏检会使双张铜铝料进入后续工序，影响电池性能，增加次品率。
2.空间限制困境：叠片机内部结构紧凑，留给检测设备的安装空间有限，许多常规尺寸的检测设备无法安装，即便勉强安装也会影响叠片机其他部件的正常运行。
3.高速产线压力：40 片 / 分钟的高速产线，要求检测设备响应迅速，能在短时间内完成检测并反馈结果，否则会因检测滞后导致生产停滞。
三、解决方案
该企业采用阿童木双张检测器 MDSC-2100L。这款设备专为锂电行业薄料设计，配备定制高灵敏度小探头传感器，接触式双张检测器，非常适合在内部结构紧凑的设备上安装。
1.精准检测：针对铜铝料特性，MDSC-2100L 能精确检测出双张情况，检测精度高，有效避免双张漏检问题。
2.安装便捷：其小巧的设计可以轻松安装在叠片机狭小的空间内，无需对叠片机进行大规模改造，节省了安装成本和时间。
3.快速响应：响应速度可达 1200 片 / 分钟，远超产线 40 片 / 分钟的要求，确保在高速生产过程中，能及时检测并反馈结果，保证生产的连续性。
四、应用效果
1.质量提升：使用 MDSC-2100L单双片检测器 后，双张漏检率显著降低，锂电池的次品率明显下降，产品质量得到有效提升，增强了企业在市场上的竞争力。
2.效率提高：设备快速的响应速度满足了高速产线的需求，减少了因检测延误导致的生产停滞，产线生产效率大幅提高。
3.成本降低：由于次品率下降和生产效率提升，企业的生产成本得到有效控制，包括原材料浪费减少、设备维护次数降低等，为企业带来了可观的经济效益。
