一、项目背景

在新能源汽车电池包金属导流板的生产流程中，冲压环节处于极为关键的地位，它直接关系到产品的质量与性能。在金属导流板上料时，一旦出现叠料情况，即多张铝料重叠进入冲压机，会引发一系列严重问题。冲压模具可能因承受过大压力而损坏，增加设备维修成本与停机时间；另外叠料冲压也会造成产品不良率产生，造成原材料浪费与生产效率降低。

二、痛点分析

在金属导流板产线的冲压环节，客户此前采用的机械分张方式来处理机械手上料问题存在明显弊端。这种处理方式节拍缓慢，效率低，每分钟的处理量远低于生产线的实际需求，难以满足生产线节拍要求，成为制约生产效率提升与产能扩大的瓶颈。

三、解决方案

为有效解决上述痛点，本项目创新性地在金属导流板冲压生产线上料环节引入金属双张检测器，实现平板材料的自动叠料检测。

设备选型：

选用接触式单探头双张检测器 MDSC - 8100S。该设备在同类产品中性能卓越，经过严格测试与市场验证，能够精准适应金属导流板的生产环境。

方案优势：

1.安全性高：MDSC - 8100S双料检测传感器 基于先进的电磁感应和电涡流原理，运用新一代传感器技术，能够精确检测非导磁金属材料，如铝片的单双张状态。通过提前检测并预警叠料现象，从源头上有效避免因叠料导致的冲压模具损坏、产品质量问题以及潜在的安全事故，为生产过程提供可靠的安全保障。

.检测速度快：MDSC - 8100S双料检测传感器检测速度可达 200 pcs/min，远远超过传统机械分张方式的处理速度，能够轻松满足生产线的高速生产需求，确保生产流程的连续性与高效性，大幅提升生产效率。

3.自动化程度高：MDSC - 8100S金属双张检测器 内置 485 通讯模块，可方便地与触摸屏连接进行控制。操作人员通过触摸屏即可轻松完成设备参数设置、检测状态监控等操作，操作记录能够实现溯源可查。这一特性不仅提高了工作效率，还实现了平板材料上料和检测的自动化，减少人工干预，降低人为误差，进一步提升生产效率。

四、客户收益

1.成本降低：有效避免冲压模具因叠料损坏，减少模具维修与更换费用，同时降低因产品不良导致的原材料浪费，降低生产成本。

2.效率提升：设备检测速度快，满足生产线高速节拍要求，生产效率大幅提升，有助于企业扩大产能，满足市场需求。

3.质量保障：精准检测叠料，降低产品不良率，提升产品质量，增强产品市场竞争力。

4.通讯便捷：MDSC - 8100S 的 485 通讯模块兼容性好，能轻松接入工厂自动化系统，实现数据实时共享交互。无需复杂布线改造，就能与其他设备协同工作，提高生产系统集成度。生产管理人员可在远程监控中心实时掌握设备状态和检测数据，快速处理异常，缩短故障排查时间，提升管理的及时性和精准度。